프레임 제조

당사는 고정밀 레이저 절단 및 CNC 튜브 가공 장비를 사용하여 고강도 강철 또는 알루미늄 합금 소재를 제작합니다. 각 튜브는 정확한 설계 사양에 따라 절단 및 성형되어 치수 및 각도 정확도를 보장합니다. 이는 후속 공정에서 용접 일관성과 구조적 성능을 위한 견고한 기반을 제공합니다.

프로파일 단조는 헤드 튜브 및 바텀 브래킷과 같은 고응력 부위에 사용됩니다. 고온 가열 및 고압 단조를 통해 금속 구조가 더욱 치밀해져 경도와 피로 저항성이 향상됩니다. 단조 후, 부품은 정밀 가공 및 열처리를 거쳐 엄격한 공차 정확도와 구조적 성능을 달성하고, 무게를 줄이는 동시에 충격 저항성을 크게 향상시킵니다.

압출 성형은 경량 알루미늄 프레임 제작에 이상적입니다. 가열된 알루미늄을 다양한 두께와 단면의 튜브로 압출 성형한 후, 절단, 벤딩 및 용접하여 프레임 구조를 만듭니다. 이후 T6 열처리 공정을 거쳐 강도와 균일성을 향상시킵니다. 압출 성형 구조는 경량성, 강도 및 깔끔한 디자인의 균형을 갖추고 있어 전기 자전거와 스쿠터에 널리 사용됩니다.

하이드로포밍 공법은 기존 방식으로는 구현할 수 없었던 복잡한 튜브 형상을 만들어냅니다. 알루미늄 튜브를 금형에 넣고 고압 유체를 가해 팽창시켜 큰 곡률 반경의 굽힘이나 일체형 중간 부분과 같은 정밀한 형상을 성형합니다. 성형 후 튜브를 절단, 용접 및 열처리하여 뛰어난 내구성과 비틀림 강성을 확보하므로 전기 모터사이클 및 고급 프레임 설계에 이상적인 공정입니다.

중력 주조는 프레임 부분, 휠 허브, 배터리 브래킷 등 고강도 알루미늄 부품을 생산하는 데 사용됩니다. 용융된 금속이 중력에 의해 주형으로 흘러 들어가 복잡한 형상의 고정밀 주조물을 형성합니다. 이 공정은 까다로운 용도에 필요한 탁월한 구조적 안정성, 연성 및 충격 저항성을 제공합니다.

PXID는 TIG/MIG 수동 용접과 자동 로봇 용접 시스템을 결합합니다. 수동 용접은 복잡한 영역에서 정밀도를 보장하고, 자동화는 일관성 있는 대규모 생산을 가능하게 합니다. 용접 이음매는 연삭 및 열처리를 통해 강도와 안정성을 향상시킵니다. 이러한 이중 공정 방식은 숙련된 기술과 반복성을 모두 보장하여 구조 성능에 대한 업계 표준을 충족합니다.