フレーム製造

当社では、高精度レーザー切断機とCNCパイプ加工機を用いて、高強度鋼またはアルミニウム合金材を加工しています。各パイプは設計仕様通りに切断・成形され、寸法と角度の精度が確保されています。これにより、後工程における溶接の安定性と構造性能の確固たる基盤が築かれます。

プロファイル鍛造は、ヘッドチューブやボトムブラケットなどの高応力部位に用いられます。高温加熱と高圧鍛造により、金属組織が緻密化し、硬度と耐疲労性が向上します。鍛造後、部品は機械加工と熱処理を経て、厳格な公差精度と構造性能を実現し、軽量化と耐衝撃性の大幅な向上を実現します。

押出成形は軽量アルミフレームに最適です。加熱されたアルミニウムを様々な肉厚と断面を持つチューブ状に押し出し、切断、曲げ、溶接することでフレーム構造が完成します。その後、T6熱処理工程を経て強度と均一性を高めます。押出成形構造は、軽量性、強度、そしてすっきりとした外観のバランスが取れているため、電動自転車やスクーターに広く使用されています。

ハイドロフォーミングは、従来の方法では実現できなかった複雑なチューブ形状を可能にします。アルミチューブを金型に入れ、高圧流体で膨張させることで、大きな半径の曲げや一体型の中間部などの精密な形状を成形します。成形後、チューブは切断、溶接、熱処理され、優れた耐久性とねじり剛性を確保します。このプロセスは、電動バイクや先進的なフレーム設計に最適です。

重力鋳造は、フレームセクション、ホイールハブ、バッテリーブラケットなどの高強度アルミニウム部品の製造に用いられます。溶融金属は重力によって金型に流れ込み、複雑な形状を持つ高精度の鋳物を形成します。このプロセスは、要求の厳しい用途において優れた構造的完全性、延性、耐衝撃性を実現します。

PXIDは、TIG/MIG手溶接と自動ロボット溶接システムを組み合わせています。手溶接は複雑な箇所の精度を確保し、自動化は安定した大規模生産を可能にします。溶接継ぎ目は研磨と熱処理によって仕上げられ、強度と安定性が向上します。この二重プロセスアプローチにより、職人技と再現性の両方が確保され、構造性能に関する業界基準を満たしています。