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Entwicklung eines technischen Prototypen
ENTWICKLUNG VON TECHNISCHEN PROTOTYPEN
Wir entwickeln einen funktionsfähigen Prototypen, um die Leistungsfähigkeit aller mechanischen Strukturen und Komponenten zu überprüfen und so die Serienproduktion optimal vorzubereiten. Mithilfe von 3D-Modellierungstechnologie konstruieren wir verschiedene Teile, die den funktionalen Anforderungen entsprechen. Hochwertige Komponenten werden im 3D-Druck- und CNC-Bearbeitungsverfahren hergestellt. Nach der Montage des Prototyps und der Durchführung von Fahrtests stellen wir sicher, dass das Produkt optimale Leistung und Zuverlässigkeit bietet und legen damit den Grundstein für die Großserienproduktion.
Entwurfsphase
In der Designphase erarbeitet das Team das Produktkonzept und die Marktpositionierung, erstellt detaillierte 3D-Modelle und führt erste Designprüfungen durch. Mithilfe von CAD-Software stellen die Designer die Funktionalität und Ästhetik von Komponenten wie Rahmen, Rädern und Bremssystem sicher. Durch Strukturanalysen wird die Eignung von Materialien und Prozessen bewertet, wodurch Risiken in der späteren Entwicklung minimiert werden.
Hochpräziser 3D-Druck
In den frühen Phasen der Produktentwicklung nutzen wir hochpräzise 3D-Drucktechnologie, um die wichtigsten Karosserieteile und Verkleidungen des Fahrzeugs schnell herzustellen. So können wir die Geometrie, das detaillierte Design und bestimmte Funktionen des Produkts überprüfen. Probleme mit der optischen Harmonie und der Teilekompatibilität lassen sich dadurch frühzeitig erkennen, was den Designverifizierungszyklus deutlich verkürzt.
CNC-Präzisionsbearbeitung
Die zentralen Strukturbauteile des Rahmens werden mittels CNC-Bearbeitung aus verschiedenen Metallen oder hochfesten Werkstoffen gefertigt. CNC ermöglicht die Herstellung hochpräziser und qualitativ hochwertiger Prototypen zur Überprüfung der Strukturfestigkeit, der Materialeigenschaften und der Herstellbarkeit des Produkts, insbesondere bei Bauteilen, deren Tragfähigkeit und mechanische Eigenschaften geprüft werden müssen.
Prototypenmontage
Sobald alle Komponenten bereit sind, beginnen wir mit der Montage des Prototyps. Die Teammitglieder arbeiten eng zusammen, um Komponenten wie Motor, Rahmen, Fahrwerk und Reifen gemäß den Konstruktionszeichnungen und Prozessabläufen zu montieren. Wir stellen sicher, dass alle Verbindungen fest angezogen sind und justieren gleichzeitig die Fahrzeugparameter, um eine optimale Leistung zu erzielen.
Validierung durch umfassende Straßenprüfung
Fahrtests auf realen Straßen bewerten die Leistung des Prototyps unter realen Bedingungen und umfassen Beschleunigung, Bremsen, Lenkung und Bergauffahrten. Diese Tests beurteilen Stabilität und Komfort auf unterschiedlichem Terrain und liefern wichtige Erkenntnisse für die Designoptimierung.
Prüfung der Strukturfestigkeit und Dauerhaftigkeit
PXID führt Festigkeitssimulationen und Ermüdungsprüfungen durch, um die Zuverlässigkeit des Rahmens unter verschiedenen Belastungsbedingungen zu validieren. Vibrations-, Stoß-, Belastungs- und Langzeit-Dauertests gewährleisten, dass das Produkt stabil, sicher und langlebig ist.
Machbarkeitsprüfung des Fertigungsprozesses
Während der Prototypenphase werden Produktionsprozesse – einschließlich Schweißen, Biegen, Spritzgießen und Oberflächenbehandlung – evaluiert, um sicherzustellen, dass das Design nicht nur leistungsstark, sondern auch in großem Maßstab herstellbar ist.
Prototypenfertigung im Komplettprozess
PXID etabliert einen vollständigen Entwicklungsablauf von der Designvalidierung (DVT) und der technischen Validierung (EVT) bis hin zur Produktionsvalidierung (PVT).
